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2022-11-17
汽車涂裝2C1B工藝除具有保證面漆漆膜的特性外，還具備替代中涂層的功能，2C1B工藝的推廣與應(yīng)用，是實(shí)現(xiàn)汽車涂裝節(jié)能減排的重要措施之一。2C1B相比傳統(tǒng)3C2B工藝，由于涂裝工序減少，涂層厚度降低，使得涂層對表面缺陷的遮蓋能力降低。2C1B工藝由于取消中涂，沒有中涂打磨，因此對于涂裝車間整體質(zhì)量控制和提升來說，電泳打磨的缺陷處理水平和質(zhì)量控制方法顯得尤為關(guān)鍵。
電泳打磨工藝主要分為三類：對電泳烘烤后的車身平面、垂直面、內(nèi)腔的車身顆粒、電泳流痕、綠膠、焊渣、劃碰傷等各類不良點(diǎn)進(jìn)行打磨；對經(jīng)過烘房烘烤后產(chǎn)生的主要分布在四門兩蓋的密封膠泡進(jìn)行修補(bǔ)；對缺陷打磨處理后的車身進(jìn)行除塵擦凈、吹氣，以及對于打磨露底部位噴涂電泳修補(bǔ)底漆。電泳打磨主要使用的工具有砂紙、打磨輪、刮刀、除塵槍、除塵布等。
對電泳打磨在線及離線操作處理的缺陷進(jìn)行分類和統(tǒng)計(jì)，從而確定主要質(zhì)量缺陷及其占比排名，見表1所列。
通過連續(xù)跟蹤統(tǒng)計(jì)800臺車輛，得出缺陷總數(shù)共計(jì)3210個(gè)，單臺缺陷數(shù)4.01 ，其中電泳流痕、黑綠膠、焊渣、裙邊劃碰傷為主要缺陷。
對電泳打磨主要缺陷分別對應(yīng)的車型、位置分布進(jìn)行統(tǒng)計(jì)(見表2所列)，并根據(jù)歷史缺陷、現(xiàn)有缺陷的產(chǎn)生原因進(jìn)行分析，從而為電泳打磨缺陷防治確定針對性方向。
通過缺陷分析可以發(fā)現(xiàn)，焊渣、黑綠膠主要集中在四門窗框和四門踏板，且不分車型；電泳流痕主要集中在所有車型的后蓋左右導(dǎo)水槽，以及X車型的四門鉸鏈；裙邊劃碰傷主要集中在X車型的四門裙邊。
針對電泳打磨缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行綜合分析。
電泳流痕：又稱二次流痕、二次流掛，是指白車身經(jīng)電泳后在濕膜狀態(tài)下的漆膜表面完成正常，但在電泳烘干過程中，積存在車身的縫隙結(jié)構(gòu)處的電泳漆液流淌出并滴落在車身其他部位，烘干后剩余的固體遺留在車身上從而形成電泳流痕缺陷。
黑綠膠：白車身涂膠部位溢膠嚴(yán)重，在前處理電泳噴淋沖洗過程中沖刷轉(zhuǎn)移至車身其他部位；白車身溢膠在前處理電泳浸洗過程中掉落至槽體槽液中，在同一槽體的清洗時(shí)間周期范圍內(nèi)，槽體槽液內(nèi)的車身溢膠轉(zhuǎn)移污染至該周期內(nèi)的其他車身；白車身包邊、導(dǎo)槽等部位鈑金包邊不嚴(yán)，間隙過大，在電泳烘房烘烤后，腔體內(nèi)的空氣膨脹，將包邊縫隙部位的車身黑綠膠頂出，形成溢膠。
焊渣：白車身總成件、拼接件在焊接過程中火花四濺產(chǎn)生焊渣粉屑，以及打磨毛刺和打磨平整邊角等作業(yè)時(shí)車身內(nèi)外板形成鐵粉、鐵渣等焊渣粉屑，部分焊渣粉屑會隨白車身流入至涂裝車間，同時(shí)隨著過車數(shù)量增多，前處理預(yù)脫脂、脫脂槽液里的焊渣粉屑增加，無法完全排出，部分會黏附于車身表面，經(jīng)電泳漆膜覆蓋、烘干后形成質(zhì)量缺陷。
裙邊劃碰傷：由于四門鉸鏈以及四門窗框等部位電泳流痕較多，部分電泳流痕滴落至裙邊表面，形成裙邊部位的電泳流痕。為了減少裙邊電泳流痕的產(chǎn)生，在四門鉸鏈或窗框?qū)?yīng)的裙邊位置安裝電泳流痕工裝，使得四門鉸鏈或窗框滴落的電泳流痕滴落在工裝上，而非直接滴落至裙邊，減少電泳打磨處理電泳流痕的工作量。該工裝分別在電泳后吹氣工位安裝，電泳烘房出口后第一個(gè)人工工位拆卸，在人員安裝、拆卸工裝的過程中，受工裝變形、人員操作等因素影響，容易碰劃傷裙邊部位的電泳濕膜、干膜，從而形成裙邊劃碰傷。
漆膜缺陷：常見的電泳漆膜缺陷有白車身污染、油污在前處理脫脂不良，附著在車身表面或者漂浮乳化在槽液中導(dǎo)致的電泳縮孔；磷化渣、固體物等槽液中的懸浮物，以及槽液中的沉淀物、凝聚物或其他異物附著在車身表面形成的顆粒雜質(zhì)；磷化、電泳后沖洗不凈導(dǎo)致的流痕、條印。
4.1電泳流痕控制策略及方法
通過外部拉動和內(nèi)部優(yōu)化兩方面策略措施雙管齊下，以達(dá)到減少電泳流痕的目的。外部拉動主要指拉動前道車間如沖壓車間、車身車間，以及SQE、質(zhì)保等，通過鈑金縫隙控制、包邊及窗框等縫隙增加包邊膠或焊點(diǎn)，以及包邊膠量優(yōu)化等措施減少電泳流痕的產(chǎn)生。本文對于外部拉動不做過多贅述，主要講述在涂裝車間內(nèi)部優(yōu)化的控制策略及方法，可以簡要概括為“堵、接、溫”三字控制法。
通過觀察電泳流痕，部分流痕是從窗框、鉸鏈等鈑金間隙烘烤后溢出，流淌至鉸鏈、導(dǎo)水槽、B柱等位置，針對此類情況，可在電泳后工位針對電泳流痕固定點(diǎn)溢出的間隙位置采取安裝拇指膠、堵住固定點(diǎn)間隙的方法，以減少電泳流痕的溢出，如圖1所示。
對于無法安裝拇指膠的位置，如翼子板、裙邊等，可制作工裝，將溢出的電泳漆液接住、引流，從而減少電泳漆液流淌至車身表面形成電泳流痕，如圖2所示。
電泳車輛在烘烤過程中，由于快速升溫，車體夾層、縫隙等位置殘留的液體混合物，在沒有完全揮發(fā)的情況下快速升溫、沸騰、溢出，形成電泳流痕。針對此類現(xiàn)象，可驗(yàn)證并優(yōu)化電泳烘房升溫曲線，在滿足烘烤窗口和附著力的前提下將升溫的斜坡時(shí)間延長，以降低電泳流痕溢出的概率。
4.2焊渣、黑綠膠控制策略及方法
焊渣、黑綠膠產(chǎn)生的根本原因是前道帶來，主要控制策略是及時(shí)反饋車身車間，通過涂膠量優(yōu)化、焊接參數(shù)優(yōu)化、人員擦拭野膠溢膠等措施從問題源頭進(jìn)行控制。涂裝車間作為后道，可定期在前處理收集白車身潔凈度數(shù)據(jù)并形成報(bào)告，反饋至車身車間，以跟蹤白車身潔凈度變化趨勢，檢驗(yàn)其控制效果。
針對黑綠膠，前處理洪流水洗槽噴淋壓力過大，容易將內(nèi)腔黑綠膠等沖出至外表面，可優(yōu)化洪流水洗噴淋壓力，將其適當(dāng)調(diào)小，減少將內(nèi)腔黑綠膠沖至外表面。同時(shí)針對人員不易擦拭、噴淋不易噴到的部位，如底部裙邊止口等位置，可在前處理入口處安裝簡易自動刮膠裝置，車身移動時(shí)擦凈裝置自動擦凈。
4.3裙邊劃碰傷控制策略及方法
通過統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)，裙邊劃碰傷的部位多分布在電泳流痕工裝的位置，存在兩種可能性，即安裝工裝和拆卸工裝的過程中造成裙邊劃碰傷。對此可采用3種方法，避免在安裝和拆卸工裝的過程中造成裙邊劃碰傷。
1)工裝改進(jìn)：針對劃碰傷的高頻車型及對應(yīng)位置的高頻工裝進(jìn)行現(xiàn)場分析改進(jìn)，可驗(yàn)證優(yōu)化工裝流痕平面的兩側(cè)折邊角度、彎頭弧度以及固定夾子的把手大小等方面。
2)工裝維護(hù)保養(yǎng)：工裝在安裝、拆卸、轉(zhuǎn)運(yùn)、清洗的過程中，受多種因素影響易導(dǎo)致變形，可在安裝、拆卸兩個(gè)固定環(huán)節(jié)制定工裝檢查保養(yǎng)記錄表，形成關(guān)于工裝的日常維護(hù)、保養(yǎng)、篩選機(jī)制。
3)操作手法改進(jìn)：裙邊位置較低，人員安裝、拆卸不便，在保證人機(jī)工程的基礎(chǔ)上，由單手操作改為雙手操作，即一只手先將固定夾子松開，另一只手再將流痕平面移出，按照此雙手操作方法形成一套標(biāo)準(zhǔn)化操作流程。
按照以上電泳打磨常見過程質(zhì)量缺陷對應(yīng)的分析方法、控制策略，實(shí)施并跟蹤3個(gè)月，電泳干膜單臺缺陷數(shù)及各類型缺陷數(shù)均有一定下降，見表3~4所列。
本文從電泳打磨的工藝流程、常見缺陷的產(chǎn)生原因、缺陷的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)和分析出發(fā)，從人員、工裝、工具、工藝參數(shù)等方面，介紹了電泳打磨常見缺陷的具體控制策略及方法。同時(shí)，從問題識別和收集、缺陷統(tǒng)計(jì)和記錄、控制策略的分析流程及方法，到最后的效果驗(yàn)證和對比，這一套完整的問題分析解決流程，為以后其他類型電泳打磨缺陷的解決提供了系統(tǒng)依據(jù)，有助于減少電泳干膜缺陷的產(chǎn)生，減少打磨點(diǎn)，提升電泳打磨產(chǎn)品一次過線合格率。
（來源：現(xiàn)代涂料與涂裝）
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